在精密零件的加工过程中，切削顺序和刀类工具轨迹的设计是非常重要的。在切削过程中,残余应力的平衡状态被打破，合理的切削顺序和路径将使残余内应力逐步、更均匀地变化。精密机械零件加工时，残余内应力也达到平衡状态，不会产生大变形，因此，在精密加工中，需要合理地安排这些零件各表面的加工时间以及各个表面的加工次数以及先后加工顺序，科学地安排每一次切削的刀类工具走刀的方向和刀类工具进给推出的方向，并在精密加工工艺方案中标明这些内容。

大尺寸零件各表面的切削顺序和走刀路径可采用分层去除加工余量，在车削加工盘类、鼓筒类，环类等零件的内外表面和前后端面或铁削加工表面过程中，不论是粗加工工序还是精加工工序，每个表面的加工余量都不是一次切削去除的，都需要切 削两次或两次以上。

根据工序加工余量的大小划分每个表面需要切削的次数，精密机械零件加工工序各表面的加工余量相近，切削次数基本相同，精加工工序各表面的加工余量可能相差较大，各表面的切削次数也会不同，加工前按照各序的加工余量确定每个表面需要切削的次数和每次切削去除余量的大小，加工时由外至里逐层去除。全部加工表面的余量按照这种方法切削加工，可以使零件的残余内应力逐步、均匀释放，可以减少零件加工变形。

精密零件加工时,在去除余量的加工过程中，切削顺序和走刀路径的设计非常重要。精密零部件在切削加工过程中，残余应力的平衡状态被打破，合理的切削顺序和走刀路径会使残余内应力逐步、较均衡地变化。当精密机械零件加工完成后，此时残余内应力也达到平衡状态，零部件不会产生较大的变形，因此，在精密机械加工时，需要合理地安排这些零件各个表面的加工次数，以及全部表面的先后加工顺序。科学安排每一次切削的刀类工具走刀方向和刀具进给、退出方向，并将这些内容标注在精密加工工艺规程中。